Por que os parafusos galvanizados de mergulho a quente são os mais comuns?

Os parafusos galvanizados (HDG) de mergulho a quente são o tipo mais comum de parafuso protegido por corrosão por uma razão abrangente: eles oferecem o melhor equilíbrio de alta resistência à corrosão, durabilidade e custo-efetividade para uma ampla gama de aplicações.

A proteção superior à corrosão é o principal motivo. O processo de mergulho a quente cria um revestimento robusto e de várias camadas que é metalurgicamente ligado ao parafuso de aço.

O revestimento de zinco é significativamente mais espesso (tipicamente 50-100 µm ou mais) do que o que é alcançado com eletroplatação (por exemplo, parafusos banhados a zinco, que são tipicamente 5-25 µm). Mais zinco significa mais material sacrificial para proteger o aço subjacente.

O zinco é mais eletroquimicamente ativo que o aço. Isso significa que, se o revestimento for arranhado ou danificado, o zinco circundante corroerá sacrificialmente para proteger o aço exposto, impedindo a formação da ferrugem. Esta é uma enorme vantagem sobre os revestimentos apenas para barreira, como tinta.

O processo de mergulho a quente cria um revestimento que é parte integrante do próprio parafuso. A camada externa do zinco puro e as camadas internas das ligas de ferro de zinco são extremamente difíceis e duráveis.

Eles podem suportar manuseio, envio e instalação ásperos sem que o revestimento seja facilmente lascado ou arranhado, o que é um problema comum com revestimentos eletroplatados mais finos.

Durante o processo de galvanização, o parafuso é totalmente imerso em zinco fundido.

Isso garante cobertura completa, incluindo threads, a parte inferior da cabeça e quaisquer recessos. Esta é uma vantagem crítica sobre métodos como a galvanização por pulverização, que podem perder áreas ocultas e levar a uma falha prematura.

Embora não seja a opção mais barata (que seria parafusos simples ou banhados a zinco), os parafusos HDG fornecem a maior proteção por dólar para ambientes exigentes.

Ciclo de vida longo: sua vida útil longa (de 20 a 50 anos em muitas atmosferas) reduz drasticamente os custos de manutenção, reparo e substituição ao longo da vida útil de uma estrutura.

Eles são muito mais acessíveis do que os parafusos de aço inoxidável para aplicações onde não são necessárias propriedades específicas do aço inoxidável (por exemplo, não são necessárias uma resistência química não magnética e alta).